热处理变形是热处理过程中的主要缺陷之一。对于某些精密零件，工具和模具，常常会因为热处理变形而报废。为此，本文对热处理变形产生的原因进行了阐述，并总结了减少和控制热处理变形的几种方法。

　　一、热处理变形的原因

　　在实际生产中，热处理变形具有多种表现形式，包括体积和尺寸的增大和收缩变形，以及弯曲，扭曲，翘曲等变形。就根本原因而言，它们可以分为内部压力。由比体积变化引起的应力塑性变形和体积变形主要分为两类。

　　(1)内应力塑性变形

　　在热处理过程中，加热和冷却不均匀以及相变时间不相等会产生内应力，在某些塑性条件下，会发生内应力塑性变形。在加热和冷却过程中，零件内层和外层的不同加热和冷却速度会导致各处温度不一致，从而导致不同程度的热膨胀和收缩。产生的应力变形称为热应力塑性变形。在加热和冷却过程中，零件的内部结构会发生变化并在不同的时间发生。以这种方式产生的应力变形称为结构应力变形塑性变形。

　　(2)比容变形

　　在热处理过程中，各种相结构的组织比容是不同的，并且在相变过程中发生的体积和尺寸变化是比容变形。比容变形通常仅与奥氏体中碳和金元素的含量，自由相碳化物，铁素体的量，淬火前后结构比容的差异，残余奥氏体的量以及钢的淬透性有关。

　　二、减少和控制热处理变形的方法

　　1、合理安排零件结构

　　经过金属热处理后，在冷却过程中，薄的部分始终冷却得更快，而厚的部分则冷却得慢。在满足实际生产需求的情况下，应使工件的厚度差异最小，并且零件的横截面应均匀，以减少由于过渡区应力集中而引起的畴变和开裂的趋势;工件应尽量保持结构，材料组成和组织的对称性，并减少冷却不均匀引起的变形：工件应尽量避免锋利的边缘，凹槽等，并且在厚度的交界处应有圆形过渡工件的台阶和步骤：使工件上的槽和槽肋结构的不对称性最小化。

　　2、热处理温度的控制

　　在热处理过程中，最重要的是设定工件的热处理温度，而要进行准确的设定还远远不够。在热处理过程中，炉内温度测量是热处理过程的重要参数测量。如果测量不准确，则不能保证热处理的质量，并且温度与热处理后工件的性能密切相关。

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